Voici le troisième et dernier volet de notre série sur les ambitions et les installations de la marque Hisense à Tsingtao, en Chine. Après avoir dépeint les origines de la société, sa vision pour le marché européen, les moyens qu’elle déploie pour vendre ses produits en Chine, nous avons pu voir l’un des principaux centres de R&D de Hisense.
Lors du même voyage, Hisense nous a ouvert les portes de l’une de ses usines de fabrication et d’assemblage des TV et des vidéoprojecteurs.
Les chaînes d’assemblage des TV Hisense
Après environ 45 min de voiture depuis le siège de la marque, nous nous sommes arrivés à l’usine de Huangdao. Plusieurs bâtiments sont sur le site qui est assez gigantesque. Hisense nous a dit y avoir 24 lignes de production dédiées à l’assemblage des TV.
Toujours d’après la marque, ce sont plus de 12 millions de téléviseurs qui sortent de cette seule usine de Huangdao. Après avoir enfilé les chaussons, la blouse et mis une belle charlotte sur la tête, nous avons déambulé dans les très larges allées de l’usine d’assemblage des téléviseurs.
Elles permettent non seulement la circulation du personnel, mais également de très nombreux robots. Ces derniers sont totalement autonomes, bardés de capteurs pour suivre le bon chemin, le cas échéant, éviter les obstacles et arriver à bon port. Ils transportent ainsi des pièces de hall en hall.
Nous avons pu pénétrer dans l’un d’entre eux pour voir l’une des chaînes d’assemblage des TV. À l’entrée, une vidéo en 3D montre l’intégralité du processus de fabrication. D’autres écrans permettent de suivre en temps réel la production via des graphiques.
Dans une partie du hall, les coques arrière en plastique des futurs TV sont réceptionnées puis des robots installent le système de rétroéclairage composé de plus ou moins de zones, selon les modèles. Après la mise en place de filtres, pour constituer la dalle LCD, des tests sont réalisés afin de s’assurer du bon fonctionnement et de l’homogénéité du rétroéclairage. Plusieurs éléments de protection lui sont alors greffés. Les dalles sont ensuite orientées vers une autre partie de la chaîne de production. Elles sont alors manipulées par un robot qui enlève les éléments de protection, après une identification.
Dans un brouhaha perpétuel, le personnel qualifié s’affaire à une cadence assez vive. Chacun à son poste est relié à la terre pour éviter que l’électronique ne soit dégradée par l’électricité statique lors de la manipulation des composants. Pour chaque unité qui lui passe devant, une ou quelques pièces sont montées et hop, au suivant, etc.
Chaque modèle passe par une phase de test afin que du personnel humain s’assure qu’il n’y a aucun dysfonctionnement. Si tel était le cas, le modèle en cause est écarté pour une vérification ultérieure dans une salle spéciale. Un employé qualifié, en utilisant un firmware spécifique, tente d’identifier le problème.
Sur la chaîne d’assemblage, nous avons été étonnés de voir beaucoup de personnel humain.
Nous nous attendions à ce que l’intégralité ou presque de la chaîne de production soit gérée par des robots, à l’instar des usines de Honor par exemple. Par exemple, la partie d’emballage est principalement réalisée par des employés de la marque. À chaque étape, des processus d’identification et de contrôle sont réalisés.
Hisense fabrique ses téléviseurs en Chine, mais également dans certaines usines en Europe.
La chaîne de production des vidéoprojecteurs
Dans la même usine, au sein d’un autre hall, nous avons aussi pu voir deux lignes de production de vidéoprojecteurs.
Ceux qui étaient assemblés lors de notre visite étaient des Laser TV L5H (version chinoise) mono-Laser, à ultra courte focale à la différence du modèle C1 (focale classique Triple Laser) de la marque dont vous pouvez lire notre test complet. Notez que nous avons pu voir le bloc optique de ce dernier (ci-dessous) qui était assemblé aux autres composants sur une autre ligne de production.
Pour aller plus loin
Test du Hisense C1 : un vidéoprojecteur triple laser facile à installer avec une belle image colorée
L’usine de Huangdao a une capacité de production de 1500 Laser TV par jour, selon Hisense. Là encore, le travail est à la chaîne, réalisé principalement par des êtres humains. Les employés réceptionnent les coques une à une. Le bloc optique arrive depuis une autre pièce (salle blanche).
Dans celle-ci (où les photos et les vidéos sont interdites), du personnel qualifié fabrique les blocs optiques, composant après composant. Les employés reçoivent six mois de formation. Après plusieurs étapes de vérification du bon fonctionnement de l’optique, le bloc est envoyé à la chaîne d’assemblage via un toboggan.
Il est installé sur la base de la coque. Plusieurs composants, un à un, sont ensuite installés à côté, fixés puis connectés. Chaque étape de l’assemblage dure 90 secondes. Pour arriver à un vidéoprojecteur complet, il y a 15 étapes.
Plusieurs d’entre elles sont consacrées aux tests. Certains concernent la connectivité, d’autres l’image avec différentes sources et des mires afin de s’assurer que l’appareil fonctionne bien et que l’optique répond aux critères de qualité fixés par la marque. Outre l’image, le son est aussi passé en revue.
Chaque unité est testée par des humains.
En plus, à mi-parcours, chaque modèle passe par une phase de rodage qui dure 45 minutes.
Là aussi, comme pour les téléviseurs, si un dysfonctionnement est constaté, à proximité de la chaîne, un robot se rend disponible pour réceptionner l’appareil en question et l’apporter à des ingénieurs qui vont tenter d’en trouver l’origine.
Si tous les tests sont réalisés avec succès, le vidéoprojecteur peut être emballé et mis sur des palettes en vue d’une livraison.
Les Laser TV Hisense sont vendus avec des écrans. Parallèlement à la chaîne de production des vidéoprojecteurs, dans le même hall, il y avait une ligne dédiée à la fabrication d’écrans, mais qui ne fonctionnait pas lors de notre visite.
Tous les vidéoprojecteurs Hisense, qu’ils soient à ultra courte focale ou à focale classique, sont fabriqués en Chine.
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