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Contrairement à ce que l’on peut croire, il existe de nombreuses manières d’assembler une voiture. Cela peut sembler secondaire, or c’est un aspect très important à prendre en compte lors de la conception d’une auto. Car la façon dont elle sera fabriquée aura un impact sur de nombreux éléments clés, comme le prix mais également la sécurité à bord. Et ça, Tesla l’a particulièrement bien compris.
Une méthode efficace
La firme d’Elon Musk croit notamment beaucoup au Gigacasting, une méthode qu’elle a inventée et qui permet de réduire considérablement le nombre de pièces utilisées. En fait, le principe est très simple : une immense presse forme la quasi-totalité du châssis de la voiture en une seule pièce, là où il en faudrait normalement une centaine. Une différence de taille donc, qui possède l’avantage de réduire fortement le coût de production, mais pas seulement vous allez voir.
En effet, cette technique est aussi appliquée à de nombreux autres éléments de la voiture. Tesla fait appel depuis quelques années au hot stamping, une méthode de pressage à chaud qui remplace le cold stamping à froid. Cette alternative a été inaugurée sur la Model Y et elle est désormais aussi utilisée sur la Model 3. Elle permet notamment de fabriquer les portes en une seule pièce, et cela a un très net avantage en termes de sécurité passive.
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Cela a d’ailleurs été prouvé de manière bien concrète, à la suite d’un accident. Ce dernier s’est déroulé quelques semaines plus tôt, comme l’explique l’internaute connu sous le nom de Menso sur X (anciennement Twitter). Celui-ci indique qu’une Tesla Model 3 circulait sur une autoroute, quand un camion rempli d’oranges a perdu le contrôle. Il a alors terminé sur le toit de la berline électrique, l’écrasant totalement. Autant dire que les conséquences auraient pu être dramatiques pour le conducteur de cette dernière, qui était seul à bord.
Mais contre toute attente, ce dernier a finalement pu sortir du véhicule, avec seulement quelques petites égratignures, et sans doute une belle frayeur. Plus de peur que de mal donc, même si la voiture devrait quant à elle terminer à la casse. Mais qu’est-ce qui a pu ainsi sauver son propriétaire ? Et bien s’il y a sans doute une petite part de chance, c’est aussi en raison de la conception même de son auto. Et de l’utilisation du hot stamping pour fabriquer les portières.
Un atout sécurité
C’est d’ailleurs ce que confirme Roshan Thomas, Vice-président de la chaîne d’approvisionnement chez Tesla. Ce dernier s’est exprimé sur X est s’est félicité du choix du pressage à chaud pour la conception des portes de la berline. Ces dernières sont alors fabriquées en un seul et unique bloc, ce qui offre tout simplement une plus grande rigidité. Un atout particulièrement utile dans cette situation, où le véhicule a été écrasé par un camion. Il s’agit en fait d’une version miniature du Gigacasting, également adopté par Toyota et Xiaomi.
Cette solution coûte cependant un peu plus cher que le pressage à froid selon Roshan Thomas. Il explique en effet qu’auparavant, seulement quelques pièces de la voiture utilisaient le pressage à chaud, puis elles étaient assemblées ensemble. Aujourd’hui, tous ces éléments sont réunis en un seul. Le porte-parole de la marque précise que cette technologie a été créée dans les année 1990, mais qu’elle ne concernait aujourd’hui qu’une petite partie de la structure des autos. Ce n’est que très récemment qu’elle s’est développée à grande échelle.
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Cependant, si produire de grandes parties de la voiture en une seule pièce possède beaucoup d’avantages, il y a aussi des inconvénients. Par exemple, une voiture fabriquée avec cette méthode pourra moins être réparée, et il y a de plus fortes chances pour qu’elle parte à la casse. Dans le cas de l’accident de notre article, cela n’aurait cependant rien changé, car l’auto était de toute façon détruite. Mais cela pourrait en revanche être plus délicat à la suite d’une collision moins violente qui aurait pu être rattrapée au garage.
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