Voici la méthode révolutionnaire de Tesla et Xiaomi pour fabriquer les voitures électriques

Xiaomi, qui a déjà, à sa façon, révolutionner le monde des smartphones, s’attaque désormais à la voiture. Sa première ébauche faut saliver, avec la Xiaomi SU7, une berline électrique aux caractéristiques techniques assez étonnantes, surtout pour une marque qui n’avait jamais fait de voiture ! Toutes les informations sur la Xiaomi SU7 sont d’ailleurs à retrouver au sein de notre dossier dédié.

Mais outre ses chiffres, la berline de la firme chinoise est intéressante à plus d’un titre, y compris de par son processus de production qui, cela va sans dire, rappelle étrangement des solutions développées en employées par Tesla ! Xiaomi ne serait pas le premier à s’inspirer de la firme américaine à ce sujet, puisque Toyota trouve cette innovation très intéressante également.

Lors d’une récente conférence de presse de Xiaomi Automotive Technology, la division automobile de Xiaomi donc, le PDG Lei Jun a souligné la tendance croissante du moulage intégré dans l’industrie, ce même système qui s’est démocratisé avec Tesla et sa Giga Press. Xiaomi a donc a emprunté cette voie avec le lancement de sa technologie « Xiaomi Super Large Die Casting (Hyper Casting)« .

Qu’est-ce que l’Hyper Casting de Xiaomi ?

Un peu à la manière de Tesla et de sa Giga Press, il s’agit d’une série de machines de moulage d’aluminium sous pression. Cela permet évidemment une fabrication plus rapide, avec une structure plus rigide et moins lourde.

Dans le cas de Tesla, cela permet la fabrication du châssis d’une Tesla en trois éléments principaux : les modules avant et arrière en alliage d’aluminium, plus le plancher central. Cela permet aussi d’éliminer l’assemblage d’au moins 370 pièces et, surtout, cela évite les problèmes d’étanchéités et de points de soudure entre les différentes pièces.

Si Tesla utilise une technologie conçue par Idra Group, un fabricant de machines de moulage sous pression, fondé en 1946 à Brescia, en Italie, Xiaomi a tout simplement créé sa propre technologie. La Xiaomi Die-Casting T9100 est une structure massive, presque de la taille d’un terrain de football, qui est capable de façonner le métal avec force.

Le nom du métal est lui aussi maison, puisqu’il s’agit du Xiaomi Titans Metal, un alliage créé par l’entreprise et qui, selon elle, est plus solide et plus flexible par rapport à ce qui est utilisé actuellement au sein de la production automobile. En utilisant et en combinant ces deux éléments, Xiaomi affirme que le SU7 intègre 72 composants en un seul pour son soubassement arrière, améliore la réduction du bruit à l’intérieur du véhicule de 2 dB, les joints soudés sont seulement 840, le poids de la voiture est réduit de 17 % et cela permet d’économiser 45 % d’heures de production.

Ce nouveau système de moulage bénéficie d’une force de 9 100 tonnes, surpassant de cent tonnes la Giga Press de Tesla aux États-Unis. Installé dans l’usine automobile de Xiaomi à Pékin, cet équipement pèse 1 050 tonnes et occupe une surface de 840 mètres carrés.

Un système de production déjà bien huilé ?

Pour assurer une fiabilité absolue, Xiaomi a développé un processus très précis. La Xiaomi Die-Casting intègre plusieurs unités de moulage, chacune avec une capacité de 9 100 tonnes, travaillant de manière coordonnée. Un système gère de manière automatisée le transport de l’aluminium fondu dans un environnement scellé pour éviter la contamination et assurer une qualité constante, jusqu’aux moules.

Dans un moule, il y a cinq zones précises et huit entrées pour y faire couler l’aluminium, « pour un écoulement et un remplissage optimisés du matériau fondu », selon Xiaomi. Une fois que la pièce est moulée, un système qui utilise une analyse visuelle, probablement à travers des caméras ou des capteurs, est chargé d’évaluer la qualité des pièces moulées. Ces mêmes pièces passent ensuite par une plateforme conçue pour tester la durabilité des produits.

Une fois testés, ces éléments vont sur une plateforme qui permet d’évaluer la sécurité des produits moulés sous des contraintes de compression.

Quels sont, concrètement, les avantages d’un tel processus de production ?

Ce système permet une production plus simple, rapide et efficace. D’un point de vue technique, sur une voiture, cela change pas mal de choses. Moins de pièces, c’est aussi moins de poids. Moins de poids, c’est également une consommation en baisse, donc une autonomie en hausse et, par conséquent, cela ne nécessite pas l’ajout de nouvelles cellules de batteries pour augmenter l’autonomie.

Vous l’aurez peut-être remarqué, mais les constructeurs traditionnels ne se bousculent pas pour adopter ce système, hormis Volvo (sous le giron du chinois Geely, et Toyota).

Mais pourquoi ? Ce genre de technologie réclame un investissement assez colossal en termes d’ingénierie, notamment pour développer des voitures adaptées à ce système de production, et avec les synergies entre les différentes marques des différents groupes, c’est bien plus qu’une simple usine ou qu’une simple structure qu’il faudrait revoir, mais quasiment l’intégralité d’une gamme et d’un processus de production.

Un système infaillible ?

Et ce n’est pas le seul problème. Plusieurs questions se posent comme sur ce processus de production, par exemple, le type de réparation à mettre en place au niveau du châssis en cas d’accident d’un véhicule.

En effet, en réduisant le nombre de pièces, cela nous donne plusieurs grosses pièces, plus exposées, et donc plus chères à remplacer (si c’est possible !) plutôt que plusieurs « petites » pièces à remplacer en cas d’incident mineur. Mais, comme chez Tesla, l’usine de Xiaomi a sans doute été pensée différemment et regroupe pratiquement tout le processus de production au sein d’un même établissement.

Ce n’est pas le cas pour les gros groupes, où parfois telle ou telle pièce est faite à tel ou tel endroit, dans plusieurs usines différentes, pour ensuite être encore assemblées dans une autre usine. Si les constructeurs ne centralisent pas leur processus de production, alors les coûts de transport vont littéralement exploser.

Précisons toutefois aussi que nous en sommes aux débuts de ces fameuses Giga Presse. Les constructeurs n’ont globalement pas encore assez de recul pour savoir avec certitude si ces machines ont, sur le long terme, un bon taux de rendement, et si leur maintenance est aussi gérable facilement.

Ce processus de production visant principalement à faire des économies dans ce secteur, cela sera sans doute bénéfique pour les clients. Du côté de chez Tesla, la future Tesla Model 2 bénéficiera de ce process de fabrication pour tirer les prix vers le bas, et atteindre les 25 000 dollars promis par Elon Musk.

Chez Xiaomi, nous ne connaissons pas encore les prix de la SU7 (ou presque), mais ce système de production devrait avant tout bénéficier à d’autres modèles qu’il nous tardent de découvrir !