J’ai visité une usine automobile en Chine pour comprendre comment la voiture électrique aux 1 000 km d’autonomie était fabriquée

En octobre 2024, j’étais en Chine pour essayer des voitures électriques et rencontrer différents constructeurs locaux. Nous avons eu la chance d’essayer des BYD, de tester la conduite autonome de Huawei, mais aussi de visiter une usine automobile. Ce n’était pas la première fois, puisque j’ai également visité l’usine automobile de Xiaomi à l’été 2024 en banlieue de Pékin.

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J’avais à l’époque pris une vraie claque, puisque l’usine venait tout juste de sortir de terre, et Xiaomi n’avait pas fait les choses à moitié, avec un taux d’automatisation tout simplement hallucinant.

Cette fois-ci, c’est le constructeur Zeekr qui nous a ouvert les portes de l’une de ses usines, située à Ningbo, à environ 2h de route de Shanghai. Précisons que Zeekr est un constructeur chinois, intégré au groupe Geely, lui aussi chinois. Geely possède désormais de nombreuses marques comme Lotus, Volvo, Polestar, Smart (50 % avec Mercedes), Lynk & Co, ou encore Geely Auto, la première marque, créée en 1997.

1 000 km d’autonomie et une recharge en 10 minutes

Si vous ne connaissez pas Zeekr, sachez que les voitures de la marques sont vendues en Europe (pas encore en France), et que c’est à Zeekr que l’on doit la première voiture électrique à dépasser les 1 000 km d’autonomie, la Zeekr 001. Celle-ci peut également se recharger de 10 à 80 % en 11 minutes dans certaines versions, grâce à la « Golden battery » créée par Geely.

Nous avions rendez-vous tôt le matin à Shanghai avec un salarié de Zeekr qui jouait le rôle de chauffeur. Mais un chauffeur de luxe. L’homme d’une vingtaine d’année nous attendant avec une Zeekr 009. La voiture électrique la plus luxueuse du constructeur.

Une voiture électrique digne d’une classe affaire

Je n’ai clairement jamais voyagé aussi confortablement en voiture, avec des sièges dignes d’une classe affaire en avion, un comportement routier excellent (on remercie les suspensions pneumatiques) et aucun besoin de recharge sur la route, avec son immense batterie de 109 kWh capable de passer de 10 à 80 % en 11 minutes seulement.

Une variante de 140 kWh permet même d’annonce une autonomie théorique CLTC de 900 km. Et les quelques accélérations aux feux rouges (dont un compte à rebours sur le GPS connecté à chaque feu permet d’accélérer au bon moment, comme dans Mario Kart) nous écrasent dans les sièges moelleux, avec un 0 à 100 km/h abattu en 3,9 secondes seulement.

Mais, passons rapidement sur cette partie, puisque le plus intéressant est la visite de l’usine. Dès notre arrivée sur place, nous tombons nez à nez avec la même voiture que notre Zeekr 009 mais… en encore plus luxueuse. Une voiture typée limousine, avec séparation entre le conducteur et les passagers, et seulement quatre places au total. Son nom : Zeekr 009 Grand.

La séparation entre la rangée une et les passagers est bluffante : il s’agit d’un écran (ou plutôt un téléviseur) de 43 pouces ! Plus grand que beaucoup de TV installés dans les foyers des français. Les sièges sont encore plus confortables, et permettent de s’allonger intégralement. Parfait pour profiter d’un long trajet pour dormir, ou regarder un film, voire même participer à une visioconférence avec le système de micros et caméra positionnés dans l’habitacle. Quand on vous dit que les chinois ont énormément d’avance sur la voiture électrique !

Mais ça ne s’arrête pas là, puisque nous n’étions pas ici pour s’amuser dans un habitacle, mais découvrir les process de fabrication d’une voiture électrique. Nous partons donc en voiturette de golf direction le début des lignes de production, qui sont ouvertes depuis 2021. Cela semble récent, mais vous allez voir que l’usine de Xiaomi, ouverte en 2024, a apporté de nombreuses améliorations qui couraient moins les rues en 2021.

Le « die-casting » comme chez Tesla et Xiaomi

Quelle est la première étape qui donne naissance à la voiture ? Comme chez de plus en plus de constructeurs, il s’agit du gigacasting. Une méthode déjà utilisée chez Tesla depuis la Model Y en 2020, et qu’on a également pu apercevoir chez Volvo et Xiaomi. L’idée derrière ce nom technique : remplacer des dizaines, voire centaines de pièces par une seule énorme pièce.

Le fonctionnement est assez simple : du métal en fusion est injecté dans un immense moule pour prendre sa forme, puis refroidit quelques secondes plus tard. Au total, la machine met deux minutes pour créer la pièce à partir du métal brut. Zeekr dispose de deux machines qui travaillent en tandem.

Chez Zeekr, l’utilisation du gigacasting (appelée die-casting en interne) permet de supprimer 70 à 80 pièces selon les modèles de voitures. Bien entendu, le gigacasting permet de réduire les coûts, mais aussi le poids des pièces, et donc la consommation de la voiture. Certains constructeurs comme Xiaomi annoncent même une réduction du bruit. Cette méthode révolutionnaire permet également d’améliorer la durée de vie des voitures, puisqu’il y a moins de soudures : 800 en moins chez Zeekr !

Mais attention, certains experts alertent sur le fait que le gigacasting peut être plus coûteux en cas d’accident, si la structure de la voiture est touchée. Au lieu de pouvoir changer une petite pièce, il faudra changer une pièce entière, et la voiture risque de finir à la casse. Pour éviter ces situations, Zeekr annonce avoir inséré une zone de déformation à l’arrière, avant la pièce unique. Et sur les côtés, les réparations semblent plus faciles à réaliser.

Pour le moment, Zeekr utilise le gigacasting uniquement pour créer la partie arrière du châssis. Tesla va un peu plus loin en créant aussi de cette manière la partie avant du châssis. La partie du milieu reçoit la batterie, qui vient renforcer le châssis.

Des robots omniprésents

Ce qui frappe sur cette partie de la production des voitures, c’est le peu d’êtres humains présents. Il y a des techniciens qui sont là pour vérifier le bon fonctionnement des machines et pour inspecter les pièces. Mais pour la partie logistique, ce sont des robots qui s’occupent de transporter la pièce qui sort du gigacasting vers les étapes d’assemblage.

Comme chez Xiaomi, le balai incessant de robots est vraiment bluffant. Dotés de nombreux capteurs, ils s’arrêtent pour vous laisser passer. Ils diffusent une petite musique pour avertir les employés aux alentours.

Les étapes suivantes comportent, avant la peinture, des zones de presse. Celles-ci sont étonnamment silencieuses, puisqu’elles sont intégrées dans des caissons étanches. C’est très étrange quand on a connu les presses des usines françaises des années 2000 sans aucune protection, qui pouvaient s’entendre à plusieurs kilomètres à la ronde par les voisins selon le sens du vent.

Après les presses, on arrive sur la ligne de soudage, avec de nombreuses opérations réalisées par des robots. Ce sont ces derniers qui sont en charge de la plupart des soudures. Et ce sont également les robots qui contrôlent les soudures, ce qui permet de réduire énormément le risque de soudure défectueuse. Et donc, mécaniquement, d’augmenter la durée de vie des voitures produites de la sorte.

Mais aussi beaucoup d’humains

On arrive ensuite à l’assemblage des différentes parties entre elles. Ici, le travail est largement moins robotisé. On voit de nombreuses hommes et femmes dont les tâches sont très variées selon les postes : visser, soulever, vérifier, appuyer sur un bouton, etc. Questionné sur le taux de robotisation, Zeekr n’a pas voulu répondre à la question. Mais ce taux semble loin des 91 % de Xiaomi ou les 95 % de Tesla.

Nous n’avons pas pu voir la partie peinture, puisqu’il aurait fallu mettre en pause les opérations pour nous permettre de rentrer à l’intérieur de cette zone, très sensible à la poussière et aux impuretés. En parlant de cela, comme chez Xiaomi, l’usine était vraiment très propre. Mais pas entièrement climatisée, contrairement à celle visitée à Pékin. Ce qui peut apporter un peu d’inconfort en période de fortes chaleurs que peut connaître cette région de la Chine.

Une seule ligne pour quatre modèles différents

La ligne dédiée à l’intégration des moteurs et des batteries est fascinante. Il faut savoir que dans l’usine, Geely fabrique des voitures pour Zeekr, mais également pour les autres constructeurs du groupe, comme Polestar ou Robocar. Geely utilise une architecture commune (SEA) déclinée en différentes plateformes. Chaque usine produit une seule plateforme. Ici, c’était la plateforme PMA1 (SEA1) partagée par les Zeekr 001, Zeekr 009, Robocar 01 et Polestar 4.

Ce qui est fascinant, c’est que toutes ses voitures se suivent, de manière aléatoire, sur les lignes de production. On voit donc passer des voitures de différentes marques, et de forme totalement différentes, les unes après les autres. L’outillage s’adapte en temps réel à chaque modèle. La plateforme a beau être similaire, il existe de nombreuses spécificités à chaque modèle qui implique l’utilisation de boulons ou vis différentes par exemple.

C’est la même chose pour les moteurs ou les batteries. Les robots, assistés par moment par des humains, changent les outils en quelques secondes pour s’adapter à la voiture qui arrive sur la ligne de production. Elle est loin l’époque où un seul modèle était produit sur une ligne en même temps. Et où le changement de modèle prenait plusieurs heures, voire plusieurs jours. Ici, il ne prend que quelques secondes.

La ligne finale

On arrive ensuite à la ligne finale : celle où l’intérieur est intégrée à la voiture avant d’avoir une inspection générale de la voiture, sous de puissants faisceaux lumineux. Ce qui est fascinant, c’est que les ouvriers travaillent sur un tapis roulant qui déplace les voitures vers l’avant, et qu’ils se relaient au fur et à mesure, jusqu’à ce que la voiture soit finalisée.

À ce moment-là, un conducteur prend place dans la voiture, et la fait sortir de la ligne. Pour se faire, il doit passer sur une zone digne d’un chemin 4×4. Le but : faire bouger la voiture dans tous les sens pour compresser les amortisseurs et s’assurer que toutes les vis et boulons sont bien serrés.

La suite, vous la connaissez : stockage de la voiture avant toute la partie logistique pour les envoyer vers le client final. Zeekr est présent en Europe. Dans ce cas, les voitures sont chargées sur un bateau, avant d’être déchargées en Europe et de finir leur trajet sur des semi-remorques jusqu’aux concessions.

Terminons cette visite par quelques chiffres : l’usine tourne 15h par jour, et les ouvriers (ainsi que les robots) produisent environ 800 voitures par heure. Ce qui donne environ 300 000 voitures par an.

Concernant les ouvriers, le rythme de travail officiel est le suivant : du lundi au vendredi (voire le samedi lors des périodes de fortes activité), 8h par jour, avec un rythme découpé en deux phases de 4h avec une pause de 4h au milieu.

Après la visite de l’usine, on repart sur Shanghai en Zeekr 009, sur les longues autoroutes chinoises qui n’en finissent plus. Le paysage ? D’immenses barres d’immeubles similaires (on se croirait dans Sim City) qui s’étirent sur des dizaines de kilomètres. C’est à ce moment qu’on se rend compte que la Chine est un gigantesque pays, avec une population tout aussi gigantesque en nombre.

À l’arrivée à Shanghai, notre chauffeur nous a déposé à l’une des plus grandes boutiques Zeekr de Chine, le flagship de Shanghai. L’occasion pour nous de découvrir de nombreux modèles : Zeekr 001 FR, Zeekr 7x et Zeekr 007. Nous avons vraiment hâte que ce constructeur arrive en France. Les voitures circulent déjà en Europe, dans les pays nordiques notamment. Mais l’arrivée en France devrait se faire dans les prochains mois.

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