97 % du lithium recyclé : les batteries sans cobalt des voitures électriques abordables passent un nouveau cap

 
La société britannique Altilium vient de dévoiler un nouveau procédé de recyclage pour les batteries LFP, sans cobalt. Une solution qui devrait permettre de rendre les voitures électriques plus propres, puisque jusqu’à 99 % de certains matériaux peuvent être revalorisés.


Si de nombreux automobilistes ne sont pas encore forcément prêts à passer à la voiture électrique en raison du prix, il existe également de vrais détracteurs. C’est-à-dire des conducteurs qui y sont totalement opposés, et qui ne cessent de trouver des défauts à cette motorisation. Et un argument revient souvent : le recyclage des batteries.

Un processus inédit

On entend en effet souvent dire que cette pratique est rare et surtout très difficile, et que la plupart des constructeurs ne savent pas quoi faire des batteries usagées. Or, c’est totalement faux. Il existe en fait deux cas de figure. Si la voiture est envoyée à la casse, par exemple après un accident, mais que l’accumulateur est encore en bon état, alors il est installé sur un autre véhicule. En revanche, si ce dernier est trop ancien ou défaillant, il est recyclé. Et les entreprises savent parfaitement comment s’y prendre.

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En fait, il existe de nombreuses méthodes bien différentes, avec des avantages et des inconvénients. Mais il y a un petit hic. Le recyclage est surtout favorisé pour les batteries NMC (nickel – manganèse – cobalt), car ces matériaux valent plus cher. Or, c’est désormais la technologie LFP (lithium – fer – phosphate) qui se développe le plus aujourd’hui. Mais les composants sont moins séduisants financièrement. En conséquence, ce type de chimie se recycle moins, car les industriels sont tout simplement moins intéressés.

De ce fait, le recyclage des batteries LFP se fait à petite échelle, mais cela change doucement, notamment grâce à l’entreprise britannique Altilium. Cette dernière annonce dans un communiqué qu’elle vient de mettre au point une méthode inédite pour revaloriser les packs usagés. Ainsi, Christian Marston, directeur des opérations chez Altilium explique que « notre technologie nous permet d’extraire efficacement le lithium et le graphite, ce qui rend le recyclage des batteries LFP commercialement viable pour l’industrie ».

Concrètement, comment cela fonctionne ? Malheureusement, l’entreprise ne donne pas de détails précis sur le procédé utilisé, afin de conserver l’exclusivité. On sait seulement que ce dernier prend le nom d’EcoCathode, mais surtout qu’il est particulièrement efficace. En effet, la firme explique que celui-ci permet de récupérer plus de 97 % du lithium des batteries, et pas moins de 99 % du graphite. Le tout de manière économique, ce qui devrait favoriser la revalorisation de ces matériaux dans le futur.

Une solution d’avenir

Avec ce nouveau processus à grande échelle qui permet de récupérer une grande quantité de lithium, le recyclage revient moins cher et est donc plus intéressant sur le plan financier. Ce qui devrait permettre les constructeurs automobilistes de s’y pencher un peu plus. Surtout que la chimie LFP continue son essor à vitesse grand V. Selon Altilium, la part de cette chimie sur les voitures électriques sera de 18 % sur le marché britannique en 2027. Et elle passera à 25 % en 2035.

Autant dire que les entreprises ont tout intérêt à s’intéresser au recyclage de ces accumulateurs. Et ce alors que la production de batteries neuves continue aussi à s’accroître, notamment en France malgré quelques couacs au démarrage. Actuellement, les entreprises spécialisées dans la revalorisation doivent d’ailleurs faire face à la concurrence de ces fabricants de packs neufs, qui tirent les prix vers le bas. De plus, la technologie cell-to-pack complique aussi les choses, car les cellules ne sont plus logées dans des modules – de quoi affecter la réparabilité et le recyclage.

Altilium précise que sa future usine située à Teessude sera « l’une des plus grandes installations de recyclage de batteries de VE en Europe ». Cette dernière « aura la capacité de traiter les déchets de plus de 150 000 VE par an et a été conçue pour gérer un flux mixte de chimies de batterie, y compris LFP ». Nul doute que cela devrait donner des idées à d’autres entreprises dans le futur.


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